走进常德卷烟厂，厂区喷灌系统次第开启，细密的水雾在阳光下均匀洒向绿地，每日200吨中水从污水处理站流出，浇灌着绿植、补给着景观河道。这座被誉为“会呼吸的绿色工厂”，正在将“零碳”从愿景一步步变为日常。
近年来，常德卷烟厂动力车间以“管理优化、结构调整、技术创新”三个层级为抓手，在科学算碳、协同降碳、源头减碳、结构调碳、过程脱碳、智能控碳六个维度持续发力，交出了一份精彩的绿色答卷。
管理优化：谋“科学算碳”之策，筑“协同降碳”之基
科学“算碳”，让看不见的碳“现身”。动力车间推动ERP、MES等系统互联互通，整合水、电、天然气等3项核心能源指标和6类排放指标，构建起覆盖全要素的能源数据资源库，1492个计量点位实现数据互联互通。
在此基础上，工厂创新构建了基于空间坐标的“能耗地图”算法模型，将分散的能耗数据精准映射至对应区域和设备。“这套系统如同给工厂装上了‘能源CT机’，让能耗状况一目了然。”数智技术员李嘉隆形象地比喻道。
车间还从结构、强度、效率、波动四大维度构建10类22项能耗标签，全面解析工厂用能特征与变化规律。通过“能耗地图—能耗画像—节能场景”三位一体的能碳智慧管控体系，工厂形成了“数据发现问题、模型定位原因、管理落实改进”的闭环治理机制，能源统计误差率已压缩至2%以内。
据悉，常德卷烟厂建立4类3级指标评价机制，制定《节能降碳工作清单》51项，探索节能降碳路径，研究形成工厂低品位余热高效适配建设方案。2025年，工厂通过能源管理体系认证，绿色发展的共识正从制度层面内化为每一位员工的行动自觉。
结构调整：拓“源头减碳”之路，优“结构调碳”之局
源头减碳，重在减少化石能源消耗，提高用能效率。在设备选型上，车间优先选用能效等级高、行业应用成熟的技术与装备，先后完成了锅炉升级、制冷机大修等改造；自主优化的“温度梯度调控法”使冷却塔年运行时长缩减近千小时；“三阀联动”调控技术推动制冷机组运行台数减少近三分之一，设备综合能效比较行业标准提升超10个百分点。
面对余热回收难题，技术团队针对生产中携带巨大余热的乏汽和高温冷凝水，在厂区关键位置建立多个余热回收站，设计出由冷凝水回收、闪蒸汽换热与蒸汽换热装置组成的双热源系统，通过管道压力平衡改造、疏水管路优化等7项技术改进，将蒸汽回收效率从55%提升至87%。
结构“调碳”，让清洁能源从“配角”变成“主力”。车间正加快低品位余热回收项目建设，力争“十五五”期间制丝、卷包空调多能互补加热全面替代蒸汽加热，成为行业第二批落地该技术的单位。
技术创新：成“过程脱碳”之功，启“智能控碳”之智
过程“脱碳”，让资源在循环中重获价值。车间通过“过程循环—深度处理—非常规水源替代”三级节水路径，集成冷却塔水循环、蒸汽凝结水回收、中水深度回用、雨水生态蓄用等技术，构建全厂水资源梯级利用与闭环循环体系；以“海绵工厂”建设为抓手，实现80%的雨水循环利用，使工厂水资源重复利用率高达97.4%。
智能“控碳”，用算法替代经验，让供能更“聪明”。动力车间在动能主机自控群控联控上持续发力，推动能源供应由人工经验操作向线上模型预测与自动控制转型。空压系统领域，车间引入阿特拉斯OP4.0群控模式，依据分气缸压力带设置精细化控制参数，引入“备用”“基本负载”与“最优化”三级运行逻辑，初步测算六台空压机综合电耗有望下降8%以上。
空调系统方面，技术团队在冬季和过渡季利用冷却塔供冷技术，与室外低温空气换热获取低温冷水，在工艺空调面积较老系统增加7%的情况下，夏季能耗反而降低15%以上。车间还开发了空调准时化评价、K均值聚类定额、空调AI优化仿真等模型，在精准供能、数字能管与智控运行三大场景实现深度应用。“过去操作主要依赖个人经验，难免存在偏差，智慧能源管理系统上线后，显著降低了人为操作失误频率。”动能调度专员戴明志说。
面向“十五五”，常德卷烟厂将锚定国家级“绿色工厂”的创建目标，继续走好“管理、技术、结构”三条节能路径，在数实融合、设备智能、能源高效、结构低碳、资源循环五个方面持续深耕，让科学的能碳管控模式真正在工厂落地生根。(刘珠)